对于企业而言，质量是企业赖以生存和发展的基础，是开拓市场的根本依靠，军工企业当然也不例外，军品是一种特殊的商品，肩负着保卫国家安全的神圣使命，因此军品的质量具有特殊的要求和内涵，军品质量必须保证100％，常说军品质量无小事，就是说军品质量必须做到零缺陷。由于军品的特殊性，军工企业对军品必需提高质量管理水平，尤其产品形成整机后进行测试与试验，产品附加价值高，一点小的质量问题，会导致进度的迟缓，经济的巨大损失和单位形象的严重损失。测试与试验过程中的“人为因素”较多，导致质量控制十分困难，出现问题的概率较高，通过工艺优化，将“人防”转换为“技防”，能够起到“立竿见影”的效果，大幅提高测试与试验过程的产品质量。结合测试与试验过程的日常工作主要是在如下三个方面进行： 一、加强测试与试验前的工艺优化 在实际生产中，经常存在“头痛医头、脚痛医脚”的重结果轻过程的质量管理误区，为彻底走出事后控制的误区，我们提高了事前控制，在进行测试与试验通电前，对产品的状态进行确认。如产品接线，现阶段主要是通过人员多岗反复确认，此方法对操作人员的责任心、注意力和精神状态要求较高，手段比较落后，过程繁琐，且容易出错，实际效果不理想。在十多年的生产过程中，因接线错误造成的质量问题、质量事故不时发生，一直不能杜绝，造成了较大的经济损失并严重影响了单位形象。通过工艺优化，在通电前，通过对测试系统及产品进行自检，如配电电源正负极判定，漏电电流自动检查，接线匹配性检查，通过系统自动采集相关特征值，进行状态的确认，保证各个环节的正确性，由“人”的可靠性转换为“机”的可靠性，此方法可以提高产品的质量，提高操作的可靠性，减少错误的发生。 二、加强测试与试验过程中的工艺优化 大部分生产人员认为生产出现了质量事故或故障才是质量问题，其实生产中很多薄弱环节或事故隐患也都可以看成质量问题，都可以按照质量问题的处理程序来分析、改进，生产和管理人员要以改进和提高工序效率及过程能力为重点，来发现问题和解决问题，以实现产品质量的持续改进。事中的过程控制也很关键，及时发现问题，能够快速处理，避免问题的进一步扩大，自动控制操作也能减少问题的发生。如在测试与试验过程中，由于不能自动监测产品内部温度，当温控问题出现失控的时候，往往很晚才能发现，导致昂贵的惯性器件因超温降级处理，造成较大的经济损失；又如过程中的数据经常需要操作人员进行人工判定，出现问题时，不能及时发现，造成测试或试验重复进行；再如测试与试验过程中进行加激励信号操作，需要操作人员进行纯手工操作，容易出现错误，加错点号或加错激励信号类型及量级。这些过程中的问题都可以通过采集方式、采集软件及采集硬件的升级优化，实现自动检测，实时报错及自动控制实现，最低限度地减少操作人员的操作，实现测试与试验全过程的自动化，提升测试与试验质量。 三、加强测试与试验后的工艺优化 测试与试验后的数据计算处理、判读、保存是产品质量控制的另一个关键环节，现有存在多个项目采集的数据，需要操作人员手工记录、录入、计算及人工判定，过程相当繁琐，极易出错，可能会导致不合格品流入下道工序，甚至出厂交付，后果极其严重。此过程可进行工艺优化，编制相关软件，实现自动记录、保存、计算处理及打印，可实现计算测试结果“零”缺陷，确保不合格品不流入后续工序。 通过上述三个方面的工艺优化，基本实现测试及试验全过程的“自动化”，能大幅提升产品质量，确保产品的可靠性，保证整个流程受控。 |
