科研生产“四个两”2.0提出建立基于数据决策的质量管理模式，要求通过ERP、MES、智能制造和检测系统建立支撑质量管理体系审核和改进的信息化平台，实现数据的自动化采集和全面入库。
诚远公司主要以型号产品精密机械加工为主，在生产过程中产品的生产计划、过程监控、物料跟踪主要基于人工经验和现场跟踪；在未上线生产信息化系统平台前，检测数据、生产过程质量信息是通过人工线下管理，无法做到各类生产数据有效共享，严重制约了诚远公司的发展。存在的主要问题如下：
1、分析报表数据来源不统一。制造部、检测部、技质部、生产部所需报表的数据采集理解不统一，在每月的分析和统计过程中分析报表会出现前后数据不一致的情况，在核算期间浪费大量人力及时间，而且也极易出现差错，影响分析报表的结果。
2、检测数据未能集中统一管理。检测部的检测数据基本留存在各检验员的本地电脑，没有统一的检测数据管理平台，当产品出现质量问题时，需要花费大量的时间查找检测数据，降低了质量问题处理效率。
针对存在的问题，诚远公司在集团公司“四个两”2.0以及型号配套的要求下，借助数字化、智能化和自动化设计理念，充分应用信息化手段，于2018年2月份上线了生产信息化系统平台。该平台包含了PDM系统、ERP系统、MES系统、DNC系统、设备数据采集系统、数字化检测系统，通过多系统的有效整合，联通了工艺设计、生产制造、质量管控、成本管控、检测数据管控等各环节的信息和资源共享通道，实现了生产物料的实时追溯、检测数据的数字化在线管理，有力支撑产品实现过程的管控。
目前生产信息化系统平台已经在诚远公司推进实施，使用效果比较好，生产过程的每一个节点都能够在系统中做到有据可查，所有产品的检测数据都实现了在线入库和管理，对提升产品的质量起到了积极的推动作用。该平台主要取得了如下成效：
1、数据贯通：规范工艺部基础数据，产品BOM、工艺路线、物料编码全部与ERP系统要求保持一致，通过基础数据管理模块进行校验，能够实现单套产品在没有状态变更的情况下，生产计划可以直接进行计划排产，大大减少了工艺人员工作量，提高了计划下达速度。MES系统发生的开报工、工时数据能够及时传送到ERP，同时也能通过相应的报表进行展示，并根据系统的数据做出相应的分析，供相关部门使用。通过与与哑设备项目集成实现哑设备数据采集，实现了对设备运行状态100%掌握，为相关部门设备利用率提供了数据依据。
2、流程贯通：根据公司离散型、小批量、多品种的生产特点，MES在前期调研的过程中重新梳理了整个公司的业务流程，建立了以产品为核心的工艺管理模式，明确了从产品销售订单→工艺基础数据（BOM、图纸）→ERP生产订单→MES高级排产→MES过程追溯→哑设备信息集成→ERP出入库整个全流程的操作，经过多轮沟通、讨论，优化了不合格品审理流程，订单审批流程，生产计划发布流程，实现了业务流程贯通。
3、系统贯通：MES系统生产计划管理、质量管理、文档发放管理、基础数据管理、物料转运管理、公共信息管理、报表管理、设备管理、系统集成管理9大模块全面完成上线部署，标志着系统全面贯通。根据生产现场的实际使用情况，实现了车间无纸化，检测数据数字化管理，生产过程线上实时追溯，物料流转过程便捷高效，实现了对生产过程的全面监控。
目前，生产信息化系统平台已经在500多个批次型号产品上得到推广应用，排产效率和问题处理及时率较原来均提高20%以上；交货周期缩短10%以上；图纸文档发放效率提高50%以上；数据统计效率提高1倍以上。充分发挥了生产信息化在企业生产、经营管理过程中的重要作用。
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